纸箱生产中，我们会根据客户订单的要求，选择不同颜色的水性油墨进行印刷，而有颜色就会出现色差问题。减少色差的关键步骤是检测和控制色差，本文简单介绍了纸箱印刷色差的检测及控制方法。

纸箱印刷色差的检测

很多纸箱厂往往会碰到生产出的同一批订单中纸箱颜色不同，或纸箱印刷颜色与客户仓库里的不一致等情况，从而频遭客户投诉与退货，造成直接的经济损失。

因此要解决色差问题，首先就是要准确认识纸箱的色差。纸箱色差的检测方法主要有人眼观察法和仪器检测法。单纯依赖人眼观察的方法只适合对纸箱色彩要求不太高的领域，如果对色彩有着严格的要求吗，建议采用仪器检测法，可以借助于标准光源箱，也可以借助于色差仪。前者为纸箱的对色观察提供统一的观测环境和光源环境，后者可以准确检测出纸箱的色差数据。在实践中具体采用哪种方面，还要视纸箱的色差要求而定。

纸箱纸箱印刷色差的控制

1. 色样的保存和确认

首先，纸箱生产前客户都会发来图纸和色样，我们要规范保存客户提供的标准色样。而客户的色样也会随着时间的变化而发生改变，所以要求三个月更换一次，以求达到永久的色相、明度和饱和度。 

同时印刷之前最好和客户确认墨色的上下限，这样就能把色差控制在合理的范围，避免遭到客户投诉与退货。

2. 油墨质量控制

新买来的油墨颜色和客户给到的色样肯定是有差别的，需要调色人员进行印刷调色，同时油墨粘度和PH值的变化都会导致颜色的偏差。所以保持油墨质量的稳定是控制色差的关键因素。

3. 刮墨刀控制

刮墨刀虽然很不起眼，但是对于高精度水墨彩印技术来讲，它对产品品质有着至关重要的影响。用好刮墨刀能确保供给网纹辊定量均匀的油墨，从而印出我们期望的产品来。反之容易造成印刷品表面出现线痕、色差、塞网等弊端。

4. 印刷控制

在上机生产中，印刷压力和车速都会影响到最终的纸箱颜色，如：印刷速度加快时，下墨量迅速增加，墨层变厚，颜色加重，反之下墨量减小，墨层变薄，印迹变轻，施墨量难以达到饱和。而印刷压力过大时，下墨量小，印迹发虚；反之墨辊间隙增大，下墨量过多，不仅造成墨层变厚，色相变重，网点印刷会造成糊版，实地印刷会造成渍墨现象。

4. 留样比对

随着生产时间的流逝，纸箱印刷颜色可能发生不明显的变化。这时候如何发现问题呢？就需要我们进行样品的比对，如订单有6000张，那么每生产2000张就必须有一个样品和色样进行比对，一直到本批次的订单结束为止，这样就能保持印刷颜色同批次在可控范围内。

5. 纸材控制

最后纸材的平滑度、施胶度也会造成纸箱印刷色差的产生。如平滑度高的纸材，墨层平面反射，颜色会显得鲜亮、色泽浅；反之，粗糙的纸材，墨层发生漫反射，色相会显得重。

而纸材的施胶度大小更是影响油墨的附着，而墨层的厚薄直接影响到色差的大小，所以这点也是需要大家留意的。